在汽车制造业，无论是质量管理体系IATF 16949标准，还是过程审核如VDA 6.3，都有相应的问题解决的条款，处理和解决来自客户的投诉、组织本身的问题以及对分供方的投诉。那么，8D报告作为问题解决的一种方法，目前在汽车供应链各级都得到较为广泛的应用。
定义解析
8D是8个Do，Do 1, Do 2......Do 8，即八个步骤，从问题定义到横向展开、经验教训的PDCA环。
3P5WHY又是什么呢？
3P即Predict（预见）、Prevent（预防）、Protect（保护）。
5WHY即层进式的提问方式，如为什么这个问题发生？是因为XX失效。为什么失效？是因为磨损。为什么磨损？是因为材料等。
其实5WHY还有另一种分析法，就是从人、机、料、法、环的角度去分析根因。比如，为什么制造出有缺陷的产品？是因为人没有资质、还是因为设备能力不够、还是因为材料本身的缺陷、又或者是测量系统的原因或环境因素的影响等。从另外一个角度，其实这也是鱼骨图表现的一种形式。
举个例子
当我们作为组织在创建8D报告响应客户投诉的时候，如果OEM客户没有提供模板，处理4D根本原因分析的时候，很多常见的根本原因分析下来就是操作人员是临时工、没有培训到位，或者有的组织分析得稍微深刻点，就是操作人员没有按控制计划或作业指导书的要求执行。
案例分析
根据上述案例，如果OEM提供了8D报告的模板，模板的4D往往就非常直接，引导根本原因分析从如下两个方面：一个是为什么制造了有缺陷的产品（Prevent），另一个就是为什么没能控制有缺陷的产品流到了客户端（Protect）。当然，很少有客户的模板能覆盖另一个P（Predict）即系统原因的分析，如果根因分析能从3P的角度，那可能就会得到真正的根因。
在根本原因分析时，首先从保护客户的角度分析Protect，即为什么没有从保护客户的角度将有缺陷的产品流出去了，因为即使生产了带失效模式的产品，如果能探测出来不外发，那也不会导致客户投诉。然后，从Prevent的角度，即为什么生产制造出了有缺陷的产品。最后，从Predict的角度，即系统原因分析，为什么没有预见到该失效模式，涉及到管理流程、风险策划等；最直接的就是D/PFMEA为什么没有考虑到该失效模式可能会发生。
